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材料成型及控制工程是一门研究材料加工过程和控制技术的学科,其研究范围广泛且具有重要意义。冷轧毕业论文则是对冷轧工艺及其应用进行深入研究的学术文章。在这篇文章中,我将探讨材料成型及控制工程在冷轧过程中的应用以及其对材料性能的影响。

材料成型及控制工程论文

材料成型及控制工程在冷轧过程中起着至关重要的作用。冷轧是指将金属材料在常温下通过连续轧制来改变其形状和厚度的加工过程。在这一过程中,材料会受到巨大的冲击力和塑性变形,因此精确的控制工程技术是必不可少的。

材料成型及控制工程可以帮助优化冷轧工艺。通过对冷轧过程中各参数的控制和调整,可以实现材料的理想形状和厚度。通过调整轧机的辊缝尺寸、轧制力和轧制速度等参数,可以实现对材料的精确控制,得到高质量的冷轧产品。

材料成型及控制工程可以改善冷轧材料的性能。冷轧过程中,材料会经历塑性变形和晶界滑移等变化,从而影响其力学性能和表面质量。通过调控工程参数和工艺条件,可以实现材料的织构控制、晶粒细化和应力调控,进一步改善材料的力学性能和表面质量。

材料成型及控制工程对环境保护和资源节约也具有重要意义。随着社会的快速发展,对于能源和环保的要求越来越高。通过优化冷轧工艺和控制技术,可以降低能源消耗和污染物排放,实现可持续发展。

材料成型及控制工程在冷轧过程中发挥着重要作用。通过优化工艺和控制技术,可以实现对材料形状和性能的精确控制,同时还能够改善产品质量和节约资源。我们应不断深化对材料成型及控制工程的研究,为冷轧工艺的发展做出更大的贡献。

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在很大程度上,化学很受人喜爱,因为神奇多变的化学反应可以创造新的物质,让我们的生活更为方便舒适。执著于金属研究的卢柯说,作材料研究是如此地令人激动,有那么多的事情等着我们去发现,去研究!“超音速”的科研经历 卢柯以常人所不能及的“超音速”,20岁念完大学,25岁拿下博士学位,28岁成为研究员,30岁成为博士生导师,32岁任国家重点实验室主任,35岁担任中科院金属研究所所长,37岁当选中国科学院院士,取得了一系列国际公认的高水平科研成果,在《科学》和《物理评论快报》等顶级国际学术期刊发表了一系列论文。大学时就读于机械制造工程系金属材料及热处理专业的卢柯与金属结下了不解之缘,他最喜欢的课程是《金属学》与《金属材料的热处理》。1985年,卢柯从华东工学院(现为南京理工大学)毕业,来到中科院金属研究所攻读硕士学位。在“纳米浪潮”还没有掀起的时候,他较早地进入了后来很热门的纳米领域。攻读博士学位期间,卢柯对非晶态金属的晶化动力学及其微观机制进行了深入研究,在国际上首次提出了非晶态材料的有序原子集团切变沉积化机制,并解释了一系列用经典理论难以解释的实验结果,为以后研究非晶体转变提供了理论依据;修正了被引用10多年的英国科学家斯考特等人确定的Ni-P非晶合金晶化产物间的位向关系;提出非晶态金属的新晶化机制。在新晶化微观机制的基础上,卢柯于1990年提出制备纳米晶体的新方法——非晶晶化法,具有工艺简单、晶粒度易于控制、界面清洁且不含微孔洞等优点。论文在美国J.Appl.Phys及Scripta Metall.Mater.发表后,已被引用数百次。美国《应用物理杂志》审稿人对卢柯的这一成果极为赞赏,指出“非晶晶化法无疑对纳米材料研究具有重要价值”。材料科学家师昌绪认为,这一方法“为纳米材料的发展开辟了一条新途径,有广阔的应用前景”。国际学术刊物Mater.Sci.Eng.Reports邀请他撰写此领域的专题综述。该制备方法的确定,使我国在纳米晶体研究领域一跃进入国际前列,已成为目前国际上公认的纳米材料3种主要制备方法之一。如何使金属具有超塑性——可承受很大的塑性变形而不断裂,成为各国材料学家面临的一道难题。20年前,葛莱特教授曾预测:如果将构成金属材料的晶粒尺寸减小到纳米量级,材料在室温下应具备很好的塑性变形能力。但多年来,尽管预测得到了计算机模拟结果的肯定,各国材料学家的实验结果却令人失望:孔隙大、密度小、被污染等因素使绝大多数纳米金属在冷轧中易出现裂纹,塑性很差。2000年,卢柯课题组在实验室发现了纳米金属铜在室温下的“奇异”性能——即纳米金属铜具有超塑延展性而没有加工硬化效应,延伸率高达5100%。论文在《科学》上发表后,获得世界同行的普遍好评,纳米材料的“鼻祖”葛莱特教授认为,这项工作是“本领域的一次突破,它第一次向人们展示了无空隙纳米材料是如何变形的”。专家指出,“奇异”性能的发现,缩短了纳米材料和实际应用的距离,意味着和普通金属力学性能完全不同的纳米金属,在精细加工、电子器件和微型机械的制造上具有重要价值。卢柯及其课题组的另一项重要成果是关于晶体过热熔化微观机制方面的,发表在2001年第87卷的《物理评论快报》上。很快,材料科学家、剑桥大学教授RobertW.Cahn就在《自然》杂志上给予了专题评论。2003年12月31日,卢柯在《科学》杂志上发表第二篇论文,将铁表层的晶粒细化到纳米尺度,其氮化温度显著降低,这为氮化处理更多种材料和器件提供了可能。表面氮化是工业中广泛应用的一种材料表面处理技术。在表面氮化过程中,材料或钢铁的表面氮化处理往往需要在较高温度下(高于500℃)进行,处理时间长达十几个小时,不仅能耗高,更重要的是,许多材料和工件在如此高温下长时间退火后会丧失其基体的高强度或出现变形,表面氮化技术的应用受到很大限制。大幅度降低氮化温度是长期以来表面氮化技术应用中必须解决的重要技术瓶颈。2004年1月12日,“我国金属材料表面纳米化技术和全同金属纳米团簇研究”被评为“2003年中国十大科技进展”之一。2004年4月16日出版的第304卷《科学》杂志上,第三次出现了卢柯的名字。他们的研究表明,在纳米孪晶铜中获得超高强度的同时还保持了其良好的导电率;而以往的研究表明,对铜进行强化以后,其导电率是下降的。成功的“奥秘” 在别人眼中,卢柯是战无不胜的“百胜将军”,是上天最眷顾的人。只有他和课题组的同志才清楚自己曾经的失败,曾经的气馁。“你们所看到的成绩只是我1%的工作,其余的99%都是失败,都是残酷的现实。在我过去的研究中,经常会走到几乎坚持不下去的时候。”卢柯说。“走不下去的时候,我总是勇敢地承认自己失败了。失败了,再换一个思路接着干。这中间有一个心态调整的过程,但是必须调整到一个好的状态,重新开始。失败其实是科学工作的常态。跳高比赛是以失败而结束的,科学工作则是用一次次的失败来铺路,以成功作为新的起点。当你有了一个灵感,钻进了实验室里,半年,十个月,一年甚至两三年下来才有结果,可结果与你预想的完全不一样,当然沮丧极了。但我们的工作就是你可以沮丧,可以暂时地消沉,但你不可以放弃你的目标。失败了,证明这个思路不对,从某种角度看,它就是你到达终极目标的一个过程。我经常对我的学生说,对自己的思维一定要有极强的信心,Nothing is impossible(没有什么事情是不可能的)!”卢柯成功还有一个奥秘——自从上大学后,他就给自己制定了严格的时间表和工作计划,以非常人的工作节奏始终跑在别人的前头。十几年来,他一丝不苟地走在自己的行程中,不受任何外界的干扰。虽然他现在成了媒体追逐的科学明星,但依然故我。“上天是公平的,它给每个人的时间是一样的,做了这个,就不能做那个。有的人活得很轻松,一天的活儿用两天的时间干,我则希望用半天的时间就能把一天的活儿干完。如果这样算来,我干一天的活儿等于别人干两天的活儿。我在金属所干了18年,等于干了三四十年的活儿,我37岁当院士,这样算起来也并不年轻。”卢柯说。材料学面临最好的机会 卢柯在努力工作、享受研究乐趣的也感受到了材料学家的责任感,“现在是中国各个领域发展的最好时期,也给材料学的研究创造了最好的机会”。卢柯说,中国工业化的进程对材料学科提出了许多严峻的、亟待解决的问题。上个世纪90年代,镍的需求量开始上扬,镍的价格不断上涨,2003年,镍的价格已经达到历史最高水平,供需矛盾尖锐,原因就是中国的工业化。镍是用来做不锈钢的,工业化的显著标志是需要大量的不锈钢。其实,现在所有的原材料都在涨价。如果不发展先进的材料,将面临资源减少,价格上涨,中国的工业化成本将是非常巨大的。

高速轧机线材工艺生产的毕业论文

1 高速线材轧机的发展

1.1 线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生

1.2 高速线材轧机的发展概况

1.2.1 高速线材轧机机型

1.2.2 高速线材轧机的发展与成熟

1.2.3 高速轧机线材生产线的建设

2 高速轧机线材生产的工艺及平面布置

2.1 高速轧机线材生产工艺

2.1.1 高速线材轧机的产品及原料

2.1.2 高速轧机线材生产的工艺特点

2.1.3 高速轧机线材生产的工艺流程

2.1.4 高速无扭精轧机和控制冷却技术在老轧机上的应用

2.2 高速轧机线材生产主要工艺参数的确定及工艺设计

2.2.1 钢坯重量及尺寸

2.2.2 生产能力、精轧速度及线数

2.2.3 粗轧工艺和设备形式及参数

2.2.4 中轧及预精轧的工艺和设备形式及参数

2.2.5 精轧的工艺和设备形式及参数

2.2.6 高速线材轧机的速度调节与控制

2.2.7 高速线材轧机的高架式布置

2.3 各类高速线材轧机的组成及平面布置

2.3.1 一些高速线材轧机的生产工艺

2.3.2 高速线材轧机平面布置图

3 坯料

3.1 坯料的选择

3.1.1 选择断面尺寸、长度、盘重的工艺根据

3.1.2 初轧坯与连铸坯

3.2 钢坯的技术条件

3.2.1 对钢种与化学成分的要求

3.2.2 对钢坯尺寸和质量的要求

3.2.3 对表面质量与内部质量的要求

3.3 钢坯的检查和清理

3.3.1 钢坯的检查方法

3.3.2 钢坯的清理方法

3.3.3 钢坯检查清理设备

3.4 坯料的管理

3.4.1 坯料的堆放及原料库的管理

3.4.2 坯料的组批与上料

3.4.3 原料库的计算

3.5 提高线材用钢质量的实例

3.5.1 非金属夹杂物和钢的洁净度

3.5.2 控制钢的洁净度——二次精炼

3.5.3 浇铸

3.5.4 优质线材用钢的综合生产技术

4 加热炉和钢坯加热

4.1 加热炉

4.1.1 步进式加热炉及其步进机构

4.1.2 炉子的加热能力和炉型

4.1.3 耐火材料

4.1.4 燃料与燃烧装置

4.1.5 加热炉热3-参数的检测和控制

4.1.6 加热炉的节能技术

4.1.7 加热炉设计

4.1.8 高速线材轧机的加热炉实例介绍

4.2 钢坯加热

4.2.1 钢坯的加热温度

4.2.2 钢坯的加热速度和加热时间

4.2.3 钢坯的加热制度

4.2.4 钢坯的氧化烧损

4.2.5 钢坯表面脱碳

4.2.6 钢坯的过热和过烧

5 孔型与导卫装置

5.1 概述

5.2 粗轧、中轧孔型系统类型及选择

5.2.1 高速线材轧机常用的延伸孔型系统分析

5.2.2 粗、中轧延伸孔型系统的选择

5.2.3 粗、中轧延伸量的分配

5.2.4 连轧常数与拉钢系数

5.2.5 速度锥

5.3 预精轧及精轧机组孔型

5.3.1 预精轧、精轧机组孔型系统

5.3.2 预精轧、精轧机组孔型延伸系数的分配

5.3.3 精轧机组孔型设计的有关问题

5.4 高速线材轧机的孔型设计程序和设计方法

5.5 高速线材轧机的孔型参数及孔型图

5.5.1 某些高速线材轧机的孔型图

5.5.2 某些高速线材轧机的孔型参数表

5.6 轧制程序表

5.7 导卫装置

5.7.1 概述

5.7.2 导板梁

5.7.3 入口装置

5.7.4 出口装置

5.7.5 光学调节器

5.7.6 导卫装置的冷却与润滑

5.7.7 几个著名厂家制造的滚式导卫装置

5.8 活套装置

6 轧辊及轧机调整

6.1 高速线材轧机的轧辊类型及结构尺寸

6.1.1 粗、中轧机组轧辊结构尺寸

6.1.2 预精轧机与精轧机的轧辊尺寸结构

6.2 轧辊材质

6.2.1 高速线材轧机轧辊的使用条件

6.2.2 轧辊材质的选择

6.3 轧辊的冷却

6.4 轧辊轴承

6.5 高速线材轧机的使用与调整

6.5.1 轧机的安装

6.5.2 轧辊的安装

6.5.3 机组的轧制线与工艺平台

6.6 高速线材轧机的调整

6.6.1 高速线材轧机调整的高精度概念

6.6.2 轧制前粗、中轧轧机的调整

6.6.3 轧制过程中的轧机调整操作

6.6.4 粗、中轧机组的换辊、换孔及调整

6.6.5 精轧机组的换辊及调整

6.7 工艺故障分析

6.7.1 事故的分类

6.7.2 具体事故的分析

7 线材的控制轧制、控制冷却与精整

7.1 线材控制轧制及控制冷却的理论基础

7.1.1 钢材的强化机理

7.1.2 提高钢材的韧性

7.1.3 线材在热轧过程中的组织变化

7.1.4 热轧钢材轧后控制冷却的目的和特点

7.1.5 钢材进一步强韧化的途径——超细晶粒化

7.2 线材的控制轧制

7.2.1 线材控制轧制概况

7.2.2 采用控温轧制的工厂举例

7.3 线材轧后的控制冷却

7.3.1 线材控制冷却的提出

7.3.2 线材控制冷却的工艺要求

7.3.3 控制冷却工艺的类型

7.3.4 斯太尔摩控制冷却工艺

7.3.5 阿希洛控制冷却工艺

7.3.6 施罗曼控制冷却工艺

7.3.7 达涅利控制冷却工艺

7.3.8 其他冷却工艺

7.4 线材的精整、运输与成品库

7.4.1 线材的集卷、修整、检查与取样

7.4.2 盘卷的运输与打捆

7.4.3 盘卷的称重、卸卷及入库

7.4.4 精整工艺布置实例

8 高速线材轧机产品的质量控制

8.1 产品缺陷及质量控制

8.1.1 线材使用的质量要求

8.1.2 热轧盘条质量控制

8.2 质量的检查、检验

8.2.1 常规检验

8.2.2 争议处理检验规则

8.3 各类产品的生产特点和质量控制

8.3.1 焊线钢

……

9 高速线材机的主机与辅机

10 高速线材轧机近年来的技术发展

附录 国外有关公司(厂家)名称、外文对照

参考文献

冷轧设备及工艺流程

轧机、轧钢机的压轧工艺流程如下:

轧制过程:

一般单机架二十辊冷轧机的轧制过程可分为上料及穿带、可逆轧制;卸料及重卷3个阶

段。

二十辊轧机,特别是森吉米尔二十辊轧机,是采用大张力进行轧制的;轧制过程是从钢

带在轧机前后的卷取机/开卷机施加张力之后才开始的,这之前即是上料及穿带阶段。

上料及穿带阶段:

一般用上料小车将钢卷送到开卷机卷筒上;开卷多采用浮动开卷机,

以保证钢带始终处在轧机中央位置;浮动开卷机由光电对中装置通用液压缸来进行控制;开

卷后钢带经矫直机(三辊直头或五辊矫直机)进行矫直;部分轧机设有液压剪可以进行切头;钢带用上摆式导板台跨过机前卷取机,直接送到二十辊轧机;然后开卷机继续往前送出钢带穿过轧机一直送到机后卷取机钳口,钳口钳住钢带带头并在卷筒上缠绕2—3圈后停止送带,穿带结束。

可逆轧制阶段:

穿带结束后,首先安放好上、下工作辊(穿带时,工作辊已取下),然后调准轧制线,关闭轧机封闭门,机前压板压下,出口侧擦拭器压紧钢带,轧机工艺润滑冷却系统启动供液,轧机带钢压下,卷取机转动给钢带前张力,机前后测厚仪、测速仪进入轧制线,机组运转开始第一道次的轧制。

轧制过程中,如果发现钢带边部有缺陷将影响到高速轧制,则当缺陷部位经过轧辊时;

操作工按一下操作台上的按钮,将其缺陷位置信号输入AGC系统。轧制将结束时轧机减速,当钢带尾部到达机前卷取机位置时,机组停车,第一道次结束。测厚仪、测速仪退出轧制

线,轧机压下抬起,钢带张力解除,冷却润滑剂停止供给,压板抬起。

第二道轧制时,钢带反向运动,机前机后位置互换。第二道次工作开始时机后卷取机反

向运行将机前钢带头部送人机前卷取机卷筒钳口,钳口钳住带头后,机前卷取机转动将钢带

在卷筒上缠绕2—3圈;轧机供给冷却润滑液,轧机压下,机前后卷取机传动给出后

张力,机前后测厚仪、测速仪进入轧制线,机组运转开始第二道次的轧制。

从第二道次开始,轧制就在机前后卷取机和二十辊轧机之间往返进行。当轧机的自动厚度控制(ACC)系统投入工作时可以实现全自动控制。当轧制过程中钢带有缺陷的部位过轧辊时,轧机会自动减速。轧制终了,轧机会自动停车。

一般可逆式轧机轧制奇数道次,但是在机前后卷取机为胀缩式卷筒时,可以轧制偶数道

次,即在轧机开卷机一侧也可以卸卷。

一般在成品道次轧制前,需要更换工作辊,以获得高质量的及有特殊要求的钢带表面质

量。在成品道次轧制后,轧机停车,压下拾起,测厚仪、测速仪退出轧制线,轧机停止冷却润滑液供给,卷取机的压辊压下,或者将卸卷小车升起用小车座辊顶住钢卷,避免钢卷松卷卷取机转动将钢带尾部全部卷到卷筒上。至此可逆轧制过程结束。

卸卷及重卷阶段:

对于胀缩式卷筒卷取机,卸卷比较简单。首先用捆扎带在钢卷径向捆

扎一道,卸卷小车升起顶住钢卷,卷取机卷筒收缩,钳口打开,钢卷便被卸卷小车托住,卸卷小车和卷取机的辅助推板同步移动,便将钢卷从卷取机上卸下,卸卷小车继续移动将钢卷送到钢卷存放台上。

对于轧机前后为实心卷筒的卷取机,钢卷不能够从卷筒上直接卸下,只有将钢卷重新卷

到一台胀缩式卷筒卷取机上,才能将钢卷卸下来。森吉米尔二十辊轧机、森德威二十辊轧机,采用实心卷筒卷取机时,机组一般设有重卷机构,将成品钢卷及实心卷筒一起从卷取位置转移到重卷开卷位置i然后将钢卷从开卷机往重卷机上重新卷取一次,由于重卷过程是在轧机轧制区域之外的位置进行的,所以重卷和轧制可以同时进行,互不影响。

轧制工艺:1、压下制度:

轧机的压下制度,应根据轧机的技术参数、轧制材料的力学性能、产品的质量要求来制

定,同时还要考虑轧机生产能力要高,消耗要低。

用二十辊轧机轧制优质碳素钢,相对来说是非常容易的,使用二十辊轧机的目的是追求

产品的高质量,有高的尺寸精度、板形和表面质量,获得更薄的产品。

碳素钢,特别是低碳软钢,在二十辊轧机上,一个轧程的总压下率能达到95%以上,道次压下率可以达到66%。

对于可逆式冷轧机,由于各道次是在同一-架轧机上轧制,所以道次压下率分配是用等压力轧制原则来确定压下规程。一般第一道第二道的压下率最大,随着被轧钢带的加工硬

化,道次压下率逐渐减小,以使各道次的轧制压力大致相等。

为了提高轧机的生产能力,在充分利用轧机及机前后卷取机主传动功率的前提下,要尽

可能地加大道次压下率以减少轧制道次。有时为了获得良好的板形及表面质量,减少

钢带纵向的厚度偏差,也可以适当地增加轧制道次,在总压下率相同的情况下,采用较多的轧制道次能使钢带的强度略有提高。成品道次的压下率对板形的影响较大,一般采用10%

左右。

2、张力制度:

冷轧钢带的一个特点是张力轧制;没有张力就无法进行钢带的冷轧。张力可以降低轧

制压力,改善板形,稳定轧制过程。张力制度对于钢带冷轧非常重要。

采用小直径工作辊轧制的二十辊轧机(及多辊轧机),轧制过程的工艺特点则是采用大

张力轧制。

必须采用大的单位张力,是由于被轧制材料具有物理—力学性能各向异性现象,或在小

变形弧长度内工作辊具有不大的歪斜,这样沿带材宽度出现压下和延伸的不均衡性。在压

下量小的区域内重新分布张力时,张力达到屈服极限,井可能使带材宽度方向的延伸均衡。

在多辊轧机上轧制时,金属的变形是依靠轧辊压下和卷取机建立的带材张力共同完

成的。

多辊轧机中采用的单位张力的大小取决于材料的物理—力学性能及冷加工硬化程度、带

材厚度及其边部质量。一般单位张力为20%一70% 。

为了实现稳定轧制过程所必须的大的单位张力及总张力,要求在多辊轧机中设置具有

大功率传动的卷取机。一般二十辊轧机卷取机电机功率达到轧机主传动功率的70%一

80%,有的甚至达到100%。

各道次张力按如下方法确定。第一道次轧制时,由于酸洗机组的卷取张力较

小,为了避免造成钢带层间错动而擦伤表面,第一道的后张力根小,小于酸洗机组卷取张力。

为了增加第一道轧制的后张力,二十辊轧机入口侧设有压板来增加轧制后张力;前张力可以

根据工艺要求自由决定。在以后的轧制道次中,根掘轧制钢带品种、规格,或者采用前张力

大于后张力,或者后张力大于前张力。一般采用将前一道次的轧制前张力作为本道次的后

张力,单位前张力大于单位后张力。成品道次的前张力(卷取张力)有两种情况。对于胀缩式卷筒卷取机,由于在卷取机上可以直接卸卷并且钢卷直接进罩式炉进行紧卷退火,为防止在退火中产生粘结,卷取张力应减小,卷取张力小于50Mpa时,退火粘结的几率就很低了,但卷取张力低会影响轧机生产能力;对于实心卷筒卷取机,由于需要进行重卷,重卷时可以

采用较小的张力(10—40Mpa),因此轧制时能够采用大张力,可以提高轧机生产能力。

道次的张力还应根据板形随时进行调整,特别是轧制带材较薄时。当材料中部有波浪时,应减小张力防止拉裂带边或断带;当带材产生边浪时,可以适当增加张力。

3、速度制度:

轧制速度的确定,应根据设备的能力,在轧机允许使用的速度范围内尽可能采用高的轧

制速度,以提高轧机的生产能力;当轧制速度增加时,轧制压力相应有所减小。

一般第一道次轧制时采用较低的轧制速度,因为第一道的压下量大,如果再用高速度轧

制,将使轧辊急剧发热,由于多辊轧机轧辊冷却条件较差,将影响轧辊寿命;由于坯料纵向厚度偏差大,板形与轧辊不完全符合,第一道轧制时要对坯料进行调整,要求速度较低;同时采用高速度大压下,主电机能力也不能满足。

以后的道次,则根据压下制度和张力制度及主电机的功率决定轧制速度,使主电机的能

力得到发挥。

每道次轧制的启动和制动时,分别有一个升速和降速的过程。在轧制过程中,应尽可能

少调速,以保证轧制的稳定性,从而达到厚度偏差的均一性。

4、辊形:

由于二十辊轧机机架的刚性和零凸度设计,以及轧辊辊形的多种有效的调整手段,

二十辊轧机能够全部使用没有辊形凸度的平辊进行轧制。根据需要,工作辊和第二中间辊也

可以适当地配置凸度辊;第一中间辊永远是平辊,但—头带有锥度,供轧辊轴向调整使用;支撑辊的背衬轴承不能有凸度。

材料成型及控制工程论文

材料科学与工程在材料科学与工程专业中,偏应用的材料加工和其他一些研究方向,相对找工作容易一些。由于材料科学与工程专业的特殊性,读研的比例相当高。而上述企事业单位提供的研发、技术职位也大多需要硕士及以上学历。材料成型与控制工程就业方向单位多属重工单位,工作环境不是太材料成型及控制工程理想,女生就业情况不如男生。材料科学与工程属于工学学科门类之中的其中一个一级学科,下设3个二级学科,分别是:材料物理与化学、材料学、材料加工工程。材料科学与工程专业是研究材料成分、结构、加工工艺与其性能和应用的学科。在现代科学技术中,材料科学是国民经济发展的三大支柱之一。主要专业方向有金属材料、无机非金属材料、耐磨材料、表面强化、材料加工等。

专业特色材料科学与工程专业以材料学、化学、物理学为基础,系统学习材料科学与工程专业的基础理论和实验技能,并将其应用于材料的合成、制备、结构、性能、应用等方面研究的学科。

发展前景上个世纪70年代以来,人们把信息、材料和能源作为社会文明的支柱。80年代又把新材料、信息技术和生物技术并列为新技术革命的重要标志。进入21世纪,以纳米材料、超导材料、光电子材料、生物医用材料及新能源材料等为代表的新材料技术创新显得更为异常活跃,新材料诸多领域正面临着一系列新的技术突破和重大的产业发展机遇。相应的,材料科学与工程专业也蓬勃发展起来。大多数工科和综合院校均开设了材料科学与工程专业。

从业领域本专业的毕业生多进入各钢企、制造企业、汽车厂,以及陶瓷、水泥、家电等企业。就业范围广泛。一般的,材料科学与工程专业金属方向多进入钢企和相关研究院,高分子及非金属方向多进入陶瓷、玻璃、涂料、家电等行业,多属大型国企、军工、民企和科研院校。而材料科学与工程专业中,偏应用的材料加工和其他一些研究方向,相对找工作容易一些。由于材料科学与工程专业的特殊性,读研的比例相当高。而上述企事业单位提供的研发、技术职位也大多需要硕士及以上学历。材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状,研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响,解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法;研究模具设计理论及方法,研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。是国民经济发展的支柱产业。也是我国较多工科院校开设的重要专业。

就业方向本专业具有工学学士、工学硕士和工学博士学位的授予权,学生可以选择进一步深造。学生毕业后进入钢铁企业、机械制造业、汽车及船舶制造业、金属及橡塑材料加工业等领域从事与焊接材料成型、模具设计与制造等相关的生产过程控制、技术开发、科学研究、经营管理、贸易营销等方面的工作。与机械类专业有着类似的就业方向及成长路线。由于就业方向单位多属重工单位,工作环境不是太材料成型及控制工程理想,女生就业情况不如男生。主干学科:机械工程、材料科学与工程。主要课程:工程力学、机械原理及机械零件、电工与电子技术、微型计算机原理及应用、热加工工艺基础、热加工工艺设备及设计、检测技术及控制工程、CAD/CAM基础。

主要实践性教学环节:包括军训,金工、电工、电子实习,认识实习,生产实习,社会实践,课程设计,毕业设计(论文)等,一般应安排40周以上。主要专业实验:塑性成型工艺过程综合实验、铸造工艺过程综合实验、焊接工艺过程综合实验、材料性能及检证、CAD上机实验。培养目标:本专业培养具备机械热加工基础知识与应用能力,能在工业生产第一线从事热加工领域内的设计制造、试验研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才。

材料成型及控制工程专业论文

材料成型及控制工程是培养具备机械热加工基础知识与应用能力,能在工业生产第一线从事热加工领域内的设计制造、试验研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才的一门专业,主要研究加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状过程中的相关工艺因素对材料的影响,解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法。就业方向:

进入钢铁企业、机械制造业、汽车及船舶制造业、金属及橡塑材料加工业等领域从事与焊接材料成型、模具设计与制造等相关的生产过程控制、技术开发、科学研究、经营管理、贸易营销等方面的工作。与机械类专业有着类似的就业方向及成长路线。

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